Check whether the unwinding tension is balanced and confirm that the guide mechanism and the loop tension control device are operating normally.

Incomplete weld or slag

Low HF power or oxidized strip edges, Increase power, clean strip edges

Inaccurate cutting length

Servo system misalignment, Re-calibrate saw axis and encoder

Worn scarfing blade or low pressure, Replace blade, increase pressure

Conveyor sync issue or limiter fault,Adjust transfer and stopper units

8-Zoll-ERW-Rohrmühle

ERW-Rohrwerk aus Kohlenstoffstahl

Rohrmühlenmaschine Zusammensetzung

Kaltwalzformmaschine

Spaltanlage für Stahlcoils

Spaltanlage für Kohlenstoffstahl-Coils

Auf Länge geschnittene Stahlspulenlinie

Zusatzgeräte und Ersatzteile

10 Zoll 273 mm ERW-Rohrherstellungsmaschine

Das 10-Zoll-ERW-Rohrwerk ist für die kontinuierliche und automatisierte Produktion von geschweißten Stahlrohren mittlerer bis großer Durchmesser konzipiert. Es verwandelt Stahlbänder durch Umform-, Hochfrequenzschweiß-, Format- und Schneidprozesse in Rundrohre. Die Ausrüstung ist hocheffizient, zuverlässig und für die Herstellung hochfester und hochpräziser Stahlrohre geeignet. Zu den anwendbaren Rohrtypen gehören: Strukturrohre, Flüssigkeitsrohre, Druckrohre, Pfahlrohre und Allzweck-Stahlrohre.

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Produktbeschreibung

Zu den anwendbaren Rohrtypen gehören: Strukturrohre, Flüssigkeitsrohre, Druckrohre, Pfahlrohre und Allzweck-Stahlrohre.

Liste der Ausrüstungslieferung

NEIN.	Gerätename	Beschreibung
1	Hydraulischer Abwickelwagen	Übergibt Stahlspulen an die Abwickelhaspel
2	Doppelkegel-Hydraulik-Abwickelhaspel	Automatisches Abwickeln und Halten von Coils (bis zu 15 Tonnen)
3	Scher- und Stumpfschweißgerät	Verbindet die Enden zweier Spulen für eine kontinuierliche Zufuhr
4	Akkumulator (horizontal)	Hält Spannung und Pufferung im Dauerbetrieb aufrecht
5	Umformwalzwerk (grob/mittel/schlichtend)	Bieget den Streifen nach und nach in eine runde Form
6	Hochfrequenz-Schweißgerät	Halbleiter- oder IGBT-System mit automatischer Lastanpassung
7	Innen-/Außengratentferner	Schneidet innere und äußere Schweißnähte für eine glatte Rohroberfläche
8	Kühlbereich	Einstellbare Wassersprühzonen zur Schweißnaht- und Rohrkörperkühlung
9	Maßmühle	Sorgt für präzisen Außendurchmesser und Rundheit der Rohre
10	Fliegende Säge (Warm/Fräsen)	Servogesteuertes Ablängen mit Antivibrationsmechanismus
11	Ausgabeförderer und Stapler	Richtet Rohre aus, stapelt sie und bereitet sie für die Verpackung vor
12	Elektrisches Steuerungssystem	Zentralisierte SPS+HMI-Schnittstelle mit Echtzeitüberwachung
13	Hydraulik- und Schmiereinheit	Versorgt das System mit automatischer Öldruck- und Temperaturregelung

2. BASIC DESIGN DATA

Der Entwurf der vorgeschlagenen Linie basiert auf folgenden Spezifikationen:

Artikel	Wert
Rohrdurchmesserbereich	Φ114mm – Φ273mm
Wandstärke	3.0mm – 10.0mm
Streifenbreitenbereich	360mm – 870mm
Streifenstärke	Q195 – Q345B or ≤600MPa
Produktionsgeschwindigkeit	10–30 m/min
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Ph (anpassbar)
HF-Schweißleistung	300 – 600 kW (depends on thickness)
Schweißverfahren	Festkörper-Hochfrequenzinduktion
Schnittart	Heißfliegende Säge / Kaltsäge (servobasiert)
Längentoleranz	±3mm
Betreiberanforderung	4–6 persons per shift
Linien-Footprint	Approx. 70m × 6m

Ausstattungsvorteile

Stabile Konstruktion: Robuster, geschweißter Rahmen sorgt für lange Haltbarkeit
Intelligente Steuerung: Vollständige SPS-Steuerung mit Alarmen, Diagnose und Fernunterstützung
Schnelle Umstellung: Unterstützt mehrere Profile (rund, quadratisch, rechteckig)
Hervorragende Schweißqualität: Präzise abgestimmtes HF-System sorgt für solide Schweißnähte
Energieeffizient: Invertergesteuerte Antriebe reduzieren den Stromverbrauch um über 20 %
Modularer Aufbau: Optionale Upgrades für Stapler, Schneideinheiten, Inspektionssysteme

Schweißprinzip

Mittels Hochfrequenz-Induktionserwärmung werden die Bandkanten schnell in einen plastischen Zustand erhitzt und dann durch Druckrollen zusammengedrückt, um eine durchgehende Schweißnaht zu bilden.

Vorteile: Glatte Schweißnaht, kleine Wärmeeinflusszone, kein Zusatzwerkstoff erforderlich
Schlüsselparameter: HF-Leistungseinstellung, Spulenausrichtung, Quetschdruck
Gratentfernung: Optionales internes und externes Flämmen verbessert das Endproduktfinish

Betriebsablauf

Stellen Sie sicher, dass alle Systeme (Elektrik, Hydraulik, Wasser) betriebsbereit sind
Load coil → Shear & weld → Accumulate strip → Forming & welding → Cooling → Sizing → Cutting
Überprüfen Sie täglich den Rollenverschleiß, die Klingenschärfe und die Induktionsspule
Überwachen Sie Schweißtemperatur, Bandspannung und Formatausgabe über HMI
Shutdown sequence: stop line → cut power → close water/air systems in order

Der Ablauf der Produktionslinie

{Steel Tape}→Coil car→ Uncoiler →Peeler and hold down roll→Flattener→ Strip-head Cutter and welder→Spiral accumulator→Forming section（Flattening unit +Main driving unit +Forming unit +Guide unit +squeeze roller）+ De-burr frame →→Cooling unit →→ Sizing unit and straightener →→Cutoff saw →→ Run-out table →→Straingtener machine →→Chamfer machine →→Hydro tester machine →→automatic package machine

tube making process

Auswahlberatung für Kunden

- Define main product specs (e.g., Φ168, Φ219) when configuring forming stations
- Der Wandstärkenbereich bestimmt die erforderliche HF-Leistung und den Sägetyp
- Exportkunden sollten Spannung, Steuersprache und Zertifizierungsanforderungen (z. B. CE) angeben.
- Optionale Upgrades: Online-Nahtinspektion, Laser-OD-Messung, automatische Stapelsysteme

Schreiben Sie uns

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Häufig gestellte Fragen zu 10-Zoll-ERW-Rohrmühlen

Rohr unrund

Überprüfen Sie, ob die Abwickelspannung ausgeglichen ist, und stellen Sie sicher, dass der Führungsmechanismus und die Vorrichtung zur Steuerung der Schleifenspannung normal funktionieren.

Unvollständige Schweißnaht oder Schlacke

Geringe HF-Leistung oder oxidierte Bandkanten. Leistung erhöhen, Bandkanten reinigen

Ungenaue Schnittlänge

Fehlausrichtung des Servosystems. Sägeachse und Encoder neu kalibrieren

Übermäßiger Grat

Abgenutzte Flämmklinge oder niedriger Druck. Klinge ersetzen, Druck erhöhen

Ungleichmäßige Rohrstapelung

Synchronisierungsproblem des Förderers oder Begrenzerfehler. Passen Sie die Transfer- und Stoppereinheiten an

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